Berührungsloses Mess-System für die Bearbeitung von Aluminium-Barren

AUSGANGSLAGE

Aluminium ist ein unverzichtbarer Werkstoff in der Luft- und Raumfahrt-, Automobil-, Pharma- und Lebensmittelindustrie. Bei der Weiterverarbeitung von Aluminiumgussblöcken in Frässystemen sind Produktivitätsoptimierung und Materialverlustminimierung entscheidend. Dies erhöht die Produktionseffizienz, senkt die Kosten und garantiert qualitativ hochwertige Endprodukte.

Typische Produktionsfehler bei der Herstellung von Aluminiumgussblöcken

  1. Abmessungen außerhalb der Toleranz (Länge, Breite, Dicke): Ungenauigkeiten stören Prozesse wie Walzen, Strangpressen oder mechanische Bearbeitung.

  2. Abweichung der Ebenheit: Unebene Oberflächen führen zu Montageproblemen, Materialspannungen und Leistungseinbußen.

  3. Verdrehung und Durchbiegung: Falsch ausgerichtete Stäbe beeinträchtigen die strukturelle Integrität.

  4. Konkavität/Konvexität: Oberflächendefekte aufgrund von Abkühlung oder Gießspannungen beeinträchtigen die Bearbeitungsgenauigkeit.

Problem: Spot-Scanner-Messung

Bislang wurde die Dicke der Aluminiumbarren mit einem Punktlaser-Distanzsensor gemessen, um die Schälmaschine zu justieren. Diese Methode hat deutliche Schwächen:

  • Die Einzelpunktmessung deckt nicht die gesamte Fläche ab.
  • Ineffizientes Scalping: Es wird zu viel oder zu wenig Material abgetragen.
  • Nacharbeit: Löcher oder unebene Oberflächen erfordern zusätzliche Fräsgänge, was Zeit und Kosten erhöht.

Die Lösung: QuellTech 3D-Laser-Linienscanner

Der 3D-Laserlinienscanner von QuellTech revolutioniert das Messen:

  • Mehrdimensionale Analyse: Erfassung von Dicke, Länge, Breite, Ebenheit, Seitenkrümmung und Konkavität/Konvexität.
  • Hochpräzise Messung: Umfassende Punktwolken sorgen für präzise Berechnungen.

Funktion des QuellTech 3D-Laserscannersystems

Das System besteht aus fünf synchronisierten Scannern, die eine vollständige Punktwolke der Oberfläche erstellen. Es ermöglicht eine effiziente Inspektion von Barren:

  • Breite: 800-2.350 mm
  • Dicke: 350-700 mm

Vorteile für den Kunden

  1. Umfassende Analyse: Messung von Dicke, Länge, Ebenheit, Krümmung und Verdrehung.

  2. Optimierter Skalierungsprozess: Anpassung in Echtzeit reduziert die Zykluszeiten.

  3. Benutzerfreundlichkeit: Automatisierte Berichte und visuelle Darstellungen erleichtern die Qualitätskontrolle.

  4. Automatisierung: Die Integration in das Steuerungssystem (PLC) ermöglicht eine Anpassung in Echtzeit und verringert Materialverlust.

  5. Datenmanagement: Zentrale Speicherung für Langzeitanalyse und Qualitätskontrolle.

Nutzen des 3D-Laserscanning-Systems

  • Höchste Präzision: Erfüllt die industriellen Toleranzen.
  • Höhere Produktivität: Schnellere Inspektionen reduzieren Ausfallzeiten.
  • Materialeinsparungen: Reduzierung von Abfällen durch präzise Messungen.
  • Kosteneinsparungen: Minimierung von Nacharbeit und Ausschuss.
  • Normenkonformität: Erfüllung von Standards in Luftfahrt, Automobilindustrie und Bauwesen.
  • Rückverfolgbarkeit: Vollständige Dokumentation für Audits.
  • Industrie 4.0: Integration für vorausschauende Wartung und intelligente Fertigung.
  • Reproduzierbare Ergebnisse: Einheitliche Qualität unabhängig vom Bediener.
  • Niedrigere Arbeitskosten: Minimale manuelle Inspektion.

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Stefan Ringwald

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